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眾所周知，燙印可提升紙包裝產(chǎn)品的檔次，增加產(chǎn)品的附加值，是當下流行的一種印后工藝。溫度、壓力、速度作為燙印的3個核心要素，如果控制不好，將極大影響燙印質(zhì)量。本文，筆者主要從溫度控制方面，對傳統(tǒng)燙金機進行了創(chuàng)新改進，提升了紙包裝的燙印適性。

傳統(tǒng)燙金機的加熱方式

目前，卷筒紙燙金設(shè)備(卷筒紙圓壓圓燙金機或卷筒紙平壓平燙金機)采用的加熱方式均是將燙金版(圓弧版、平燙版)固定在發(fā)熱蜂窩版座上進行傳導(dǎo)加熱(一般溫度為50～250℃，可調(diào))，再通過燙金版的溫度和壓力，使電化鋁中易熔的熱塑性膠水粘附在承印材料上，從而完成電化鋁的轉(zhuǎn)移。

1傳統(tǒng)加熱方法存在的缺陷

在實際生產(chǎn)過程中，因設(shè)備本身溫控性能差異、電化鋁質(zhì)量穩(wěn)定性差異、環(huán)境溫度變化、承印材料表面(如光油、油墨)張力波動等特性變化，實際燙印過程經(jīng)常會出現(xiàn)因電化鋁脫膜不好而導(dǎo)致的發(fā)花、殘缺等質(zhì)量問題，影響燙印效率。

2傳統(tǒng)解決方法及其存在的問題

針對上述問題，一般采用對燙金版升溫、降低生產(chǎn)機速、更換電化鋁等方法來解決，但這些方法都存在如下制約，且不能徹底解決。

(1)現(xiàn)行燙金設(shè)備一般最高溫度只能達到250℃左右，再往上加溫就比較困難。

(2)燙金版整體升溫方式不靈活，不能獨立對某一位置進行精確定位升溫，有些剛好適應(yīng)的位置會因為溫度升高而出現(xiàn)新的燙印問題。

(3)都會增加能耗，進而增加成本。

(4)降低機速的目的是延長燙印時間，轉(zhuǎn)移更多的電化鋁，但會明顯降低生產(chǎn)效率。

(5)更換電化鋁的方式對電化鋁質(zhì)量要求很高，且頻繁更換會導(dǎo)致多次停機，進而產(chǎn)生大量廢品。

改進方案

針對上述問題，筆者認為可以打破傳統(tǒng)加熱方式(只對燙金版進行加熱)，采用對待燙印紙張進行局部可控加熱的方式，作為傳統(tǒng)燙金方案的一種創(chuàng)新補充和完善，以解決燙金版溫升不足或溫度不均勻的問題。

具體方案

制作一套在線預(yù)加熱裝置，包括3～6個可移動插件式熱風發(fā)生器、紅外測溫反饋傳感器、1套固定支架、溫控器，在承印材料(紙張)進入燙金版滾筒前，預(yù)先對紙張待燙印圖文的位置進行預(yù)熱控制。燙金預(yù)熱裝置示意圖如圖1所示。紙張預(yù)熱裝置結(jié)構(gòu)圖如圖2所示。

圖1紙張預(yù)熱裝置安裝位置示意圖

圖2紙張預(yù)熱裝置結(jié)構(gòu)圖

1預(yù)熱目的

(1)提高紙張表面溫度，一般未經(jīng)預(yù)熱的紙張表面溫度在22～28℃之間，而經(jīng)過預(yù)加熱的紙張表面溫度可達到50℃，相當于燙金版溫度得到0～20℃左右的提升，可有效彌補燙金版溫度不能繼續(xù)升高和局部溫度不均勻的問題。

(2)通過預(yù)熱可改變待燙印紙張的表面張力，使承印材料進入燙印工位進行燙印時，電化鋁膠水層能更好地與紙張表面進行粘合，從而減少因電化鋁脫膜不好而帶來的發(fā)花、殘缺等質(zhì)量缺陷。

2紙張預(yù)熱的注意事項

一般建議預(yù)熱溫度在50℃左右及以下，過高會導(dǎo)致紙張變形;可以制作多個獨立的預(yù)熱發(fā)生裝置，可靈活移動和選用。每個預(yù)熱單元還可以根據(jù)實際情況進行單獨的溫度調(diào)控，以防設(shè)備溫度不均勻時，進行合理調(diào)控。

改進效果

該裝置在斯托拿Web 820圓壓圓燙金機上使用后，與現(xiàn)行的單一燙金版加熱方式相比，解決了燙金版溫度限制，改變了承印材料表面特性，提升了電化鋁膠水層與承印紙張粘合牢固性，減少了燙印發(fā)花問題。經(jīng)測算，能提升機速5～10m/min，提升效率20%。

創(chuàng)新無止境，上述方法只是拋磚引玉。只要能提升產(chǎn)品質(zhì)量和效率，均可根據(jù)實際燙金設(shè)備、燙印材料和燙金環(huán)境進行優(yōu)化創(chuàng)新，比如對電化鋁進行預(yù)溫度調(diào)控等，希望業(yè)內(nèi)有識之士和專家進行多方面嘗試研究，發(fā)表更加成熟、先進的見解。

(本文作者供職于重慶市宏聲印務(wù)有限責任公司)

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